机加检验人员工作总结3篇(机加检验人员的职责)

时间：2023-05-23 10:14:13 工作总结

　　为了便于自己在工作中更好的积累工作经验，我们有必要对自己的工作进行总结。那么如何写好一份工作总结呢？下面是范文网小编收集的机加检验人员工作总结3篇(机加检验人员的职责)，以供参考。

机加检验人员工作总结1

　　文章标题：机加课2006年质量工作总结

　　2006是我公司实现跨跃式发展的第一年，也是我事业部全面完成生产任务，完善基础实施建设、形成船坞总装生产线的关键年，乘着中国造船规模壮大、国际船市大好东风。我机加课全年的质量工作是在公司和事业部的质量部门领导下，在兄弟单位的支持和帮忙下，经过主管领导和全体员工的共同努力。紧紧围绕

　　公司质量方针“精益管理、科技创新、诚信互利、顾客满意”开展的。取得了一些可喜的成绩，同时也有不足之处。现对我机加课全年质量工作总结如下：

　　一、完善各项管理制度，建立健全技术质量保证体系。今年初至年中，针对公司的生产经营实际结合全面质量管理、ISO9000-2004审核要求，我们从课的实际情况出发，在全面理解体系运作的基础上，提出多项制度建议，其中合理化建议就有80多条，并且形成文字化，提交事业部，其中部分制度和建议纳入了部门的体系文体中，使体系文件更加完完善，从而建立健全技术质量保证保系。

　　二、抓培训，出成绩今年，我们开展了一系列提高员工的质量意识培训活动，针对去年出现了几次质量事故，我们以此为教材对事故进行了详细的分析，查找事故的主要原因，提出纠正和预防措施。尤其在质量月活动开展过程中，我们出版了质量知识板报，组织质量信得过个人代表进行经验交流活动。此外，我们利用班前会，周一学习，以及定期组织员工对体系文件进行培训学习，共计总学时超过60小时。通过这些培训，提高了全员的质量意识。我们对1到12月份的报验项目一级品率，工序交验一次合格率，对外交验一次合率，进行了统计。分别为，，99，较去年均大幅提高。另据经营部对顾客调查反馈信息，对其中的四个顾客进行调查，3个客户对我们加工质量及周期非常满意。其中另一顾客反映较去年有所提高。

　　三、积极组织开展QC小组活动，成绩优异今年我们机加课QC小组充分领会了陈经理在事业部职代会对我们提出的要求，针对目前机械加工业无法加工的难题，面对客户期待的眼神，我们机加课QC小组成员凭借多年的创新经验和技能，通过设计专用加工工具解决了涛源主缸内孔圆球面此项工程的加工难题。得到了业主和主管领导的高度赞赏。并且编写的以此为课题的QC成果，一举获得了事业部、公司、广州地区公司一等奖好成绩，并且被推荐到集团公司发表，进而获得了“国优”。这是继2004年度又一次获得的最高奖项。充分发挥了QC小组的作用，提高整个课队伍技术创新和应付各种加工难题的能力。

　　五、不足之处市场无止境，管理无句号。一年来，我机加课从抓好管理人员的质量意识入手，带动了全体员工工作质量、产品质量的提高，取得了一定的成绩。但是我们也清醒地认识到了我们工作中存在的不足，比如，在120吨吊机的生产过程中，我们曾出现两次小的质量问题，员工的质量意识还需提高，离零缺陷的要求差距还很大。在以后的工作中，[找文章到☆好范文 ( 五

　　离职管理

　　1、离职人员需签订保密协议，严格遵守保密要求。

　　2、离职人员需签订从业保护协议，离职后一年内不得从事与原工作内容相同或者相信似的工作。

　　3、离职人员需要完全按交接程序进行工作交接后方能办事离职手续。

　　4、离职人员需要接受离职调查审核。

　　清机加钞人员评分考核及奖惩办法

　　一总则

　　1、所有被考评人员基础分为80分。

　　2、考评分采取连续制，分数从入职开始，保持连续。直至不再接受考评为止

　　3、考评分数分别按月、季、年进行奖惩，分数直接和绩效工资挂钩。

　　二加分

　　1、一个月内完全按作业流程标准操作，加1分

　　2、发现风险隐患并提出有效解决办法，加1-5分

　　3、及时正确处理作业中出现的异常状况，视情况加1-5分

　　4、连续两个季度无扣分，加5分

　　5、连续两年内无扣分，加10分

　　三扣分

　　1、不按作业流程作业,视违规环节,每步扣1分

　　2、违反风险控制要求的,每次扣5分

　　3、触犯风险管控制度的,每次扣10分

　　4、不服从管理制度的,视情况扣3-10分

　　5、连续两次触犯风险管控制度的,扣80分

　　6、连续两次违反风险控制要求的,扣20分

　　四奖惩方法

　　1、每个月的绩效工资发放标准为：实发工资=绩效工资*（1+（（当月分数-80）/10））

　　2、设置季度奖和年度奖。

　　3、连续三个月被扣分者，视情况进行岗位调离或者下一季度全季度绩效工资减半计发

　　4、分数低于60分者，调离工作岗位，并且扣发一个月绩效工资

　　5、分数低于50分者，交人力资源部考评是否继续聘用。

机加检验人员工作总结2

　　实习总结——机加工段

　　产品开发处

　　之前在备料工段对各种板材和管材的下料成型有了初步认识，从24日起，我们来到机加工段进行学习，为期5天，学习重点在于机加工工艺及设备，刀具知识。机加工段分为凝汽器钻孔班、低加钻孔班、小车班、立车班、数控班以及起重班和吊车班，主要负责辅机产品钻孔、车削、铣削、镗削等工序。机加工段为所有辅机产品提供加工件支持，其质量直接影响到后续产品质量的好坏，例如，凝汽器管板孔的同心度、车削焊接破口的质量等。

　　一、刀具知识

　　刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。在机械制造中 “刀具”一般就为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。

　　刀具加工原理：滚压刀能在常温下利用金属的塑性变形，将工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削、车削无法做到的。无论用何种金属加工刀具加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，刀具按工件加工表面的形式可分为五类：

　　1）加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；

　　2）孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；

　　3）螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；

　　4）齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；

　　5）切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。

　　按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：通用刀具、成型刀具、展成刀具。

　　各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

　　刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。

　　刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根

　　据具体情况合理选择。

　　制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。

　　二、对于机加工段的主要加工设备的认识

　　1）数控八头钻

　　数控八头钻最大加工长度mm，最大加工宽度6000mm；主要用于凝汽器端管板一次钻较成型、中间管板划窝；精度高、效率高；Y方向参考坐标不大于2400mm；钻头与钻头最小间距为190mm

　　2）数控十头钻

　　数控十头钻最大加工长度7000mm，最大加工宽度4500mm；编程麻烦，需手写，主要用于管板划窝。

　　3）数控双头钻

　　数控双头钻最大加工长度5800mm，最大加工宽度3900mm；龙门架由于地震损坏，修复后机床刚性不足，精度不高；主要用于凝汽器端管板、中间管板划窝。台山低加隔板钻孔。

　　4）立式车床

　　立车主要用于加工直径大、长度短的大型、重型工件和不易在卧式车床上装夹的工件，回转直径满足的情况下，太重的工件在卧车不易装夹，由于本身自重，对加工精度有影响，采用立车可以解决上述问题。立式车床一般可分为单柱式和双柱式。小型立式车床一般做成单柱式，大型立式车床做成双柱式。立式车床结构的主要特点是它的主轴处于垂直位置。立式车床的主要特点是：工作台在水平面内，工件的安装调整比较方便。工作台由导轨支撑，刚性好，切削平稳。有几个刀架，并能快速换刀，五米立车最大加工高度不超过1400mm；二米五立车最大加工直径2500mm，最大加工高度不超过1000mm；车端面、外圆、环缝坡口（如：管板、管板组件、法兰、筒体）。

　　5）八米数控龙门铣

　　具有门式框架和卧式长床身的铣床。龙门铣床加工精度和生产率均较高，适合在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面。龙门铣床还可加工空间曲面和一些特型零件；最大加工长度8000mm，最大加工宽度2500mm；主用用来管板、隔板划窝，铣削旁路扩散器支座等；精度差、划窝不准。

　　6）万能升降台铣床和立式升降台铣床

　　万能升降台铣床的主轴锥孔可直接或通过附件安装各种圆柱铣刀、成型铣刀、端面铣刀、角度铣刀等刀具，适用于加工各种零部件的平面、斜面、沟槽、孔等。

　　立式升降台铣床采用端面铣刀、立铣刀、圆柱铣刀、锯片铣刀、圆片铣刀、端面铣刀及各种成形铣刀来加工各种零件。适于加工各种零件的平面、斜面、沟槽、孔等。

　　7）管板数控落地二轴深孔钻床

　　有别于传统的孔加工方式，依靠特定的钻削技术（如枪钻、BTA钻、喷吸钻等），对长径比大于10的深孔孔系和精密浅孔进行钻削加工的的专用机床统称为深孔钻床。它代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工

　　各种形式的深孔，对于各种特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。其不但可用来加工大长径比的深孔，也可用来加工精密浅孔。

　　工作平台尺寸3000x2000，最大钻孔深度500mm；主要用来加工管板组件。

　　8）卧式加工中心

　　卧式加工中心是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。工件在加工中心上经一次装夹后，电脑能自动选择不同的刀具，自动改变机床主轴转速，依次完成工件多个面上多工序的加工。可加工扭曲面、箱体类零件、复杂曲面等。

　　目前正在安装调试，准备用来对管板进行划窝；最大加工高度1400mm。

　　9）普通车床和数控车床

　　普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。

　　10）摇臂钻床Z3063×20

　　摇臂钻床是一种孔加工设备，可以用来钻孔、扩孔、铰孔、攻丝及修刮端面等多种形式的加工。特别适用于单件或批量生产带有多孔大型零件的孔加工，管板、管板组件划窝、钻孔、铰孔等，低加、冷油器隔板叠钻、铰孔、倒角等。

　　基本工艺流程：钻模（数控划窝）—摇臂钻底孔—摇臂钻床铰孔—摇臂钻床倒角。摇臂钻床Z3063×25为低加钻床班主要设备；钻头到工作台最大距离1300mm。

　　11）摇臂钻床Z3080×25

　　凝汽器端管板钻孔、铰孔、倒角、切槽等；中间管板叠钻、铰孔、倒角等。

　　基本工艺流程：数控划窝—摇臂钻底孔—摇臂钻床铰孔—摇臂钻床倒角。

　　摇臂钻床Z3080×25为凝汽器钻床班主要设备；钻头到工作台最大距离1800mm。

　　三、个人体会

　　在辅机生产中，主要是以焊接工艺为主，机加工相对较少，但也占据着绝对重要的位置，如管板的钻孔，封头的车削等，对加工精度质量等都有很高的要求。机加工段为所有后续所以辅机产品提供加工件支持，其质量直接影响到后续生产效率和产品质量。通过此工段的学习认识，让我对辅机生产的主要机加工艺有了较全面的认识，对今后的工作有很大的帮助。