下面是范文网小编整理的设备的TPM推进与6S管理的应用状况3篇 6s管理与传统的tpm管理有什么不同，供大家赏析。
设备的TPM推进与6S管理的应用状况1
“6S+TPM”推进项目管理办法
1、总则
为确保公司6S+TPM管理工作有计划、有步骤、稳步推进，保证实施过程阶段性目标和最终目标的实现，特制定本办法。
本办法适用于全公司生产厂、处（部）室、中鼎建材有限公司。
2、推进6S+TPM原则
责任主体单一原则。在推进6S+TPM过程中，各部门是实施、推进6S+TPM的责任主体，各部门一把手是本部门6S+TPM推进、实施的第一责任人，对本部门推进工作的进展、落实效果负责。
长期目标和近期目标相结合原则。6S+TPM管理是公司长期坚持的基础性工作，不可能一蹴而就，也不可能一劳永逸。必须坚持长期和近期目标相结合。既要确保近期目标的实现，又要通过不断自我改善、持续推进，实现公司发展的长远目标，从而全面提升员工素质，提高工作效率和公司效益。
6S+TPM管理和专业管理相结合原则。推进6S+TPM管理从改善作业环境，规范员工行为入手，提升现有设备管理水平，夯实基础管理。
6S+TPM管理与企业日常管理相结合原则。6S+TPM管理工作要与各部门日常管理工作密切结合，将6S+TPM管理工作融入到部门日常管理工作当中。
绩效导向原则。推进6S+TPM管理要关注环境的改善，要有利于员工素质的提升，更要有利于各单位把自身的本职工作做精、做细，全面提高各项技术经济指标水平，完成公司制定的降本增效的目标。
3、推进6S+TPM管理目标
深入推行6S管理，打造清洁、高效、规范、有序的生产现场，激发员工活力，提高员工素养。在对现行6S管理分析、评价的基础上，制定深入推进6S的整体实施计划，进一步建立、健全6S制度、标准体系。通过扎实推进，实现现场管理的定置化、可视化、清洁化、标准化，打造“一目了然”的生产现场。
开展各级管理人员生产维修（TPM）专题培训，普及全员生产维修（TPM）理念、方法与工具的运用，提升员工设备点检维护技能。
在现行的基础上建立、健全TPM体系。（1）确立基于TPM的企业设备维修管理模式框架；
（2）清晰界定职能部门、生产厂、车间工段、基层员工等相关各方在设备维护领域的职责和工作要求；
（3）建立专职点检岗位，建立、健全专职点检队伍；（4）进一步完善、优化各项设备管理流程和业务流程；（5）使设备管理体系持续有效地运行。
完善设备管理制度与标准，形成完整的设备管理制度和标准体系。通过修订、补充、完善，形成实用、操作性强，以“设备维修管理九项制度”、“四大标准”为主要内容的管理制度、标准体系。
完善设备管理与运行的评价体系。
在原有设备管理考核体系（包括设备考核指标和评价标准）的基础上，结合实际情况予以进一步完善。
形成设备维修管理与运行的持续改善机制。建立一个改善提案的长效机制，激励、发动员工立足工作岗位和工作区域，查找设备隐患，设立改善项目，治理各种“跑、冒、滴、漏”，消除设备故障。
培养适当数量的专业点检人员。选定适当的专业点检人员数量，进行专业培训，培训结束后对参加人员进行考试，合格后颁发内部专业点检资格证书。
消除浪费，降本增效。消除在空间、能源介质、库存、备品备件消耗等方面的各种浪费，降低设备故障率，提高设备运行效率和产品质量。
企业价值提升。通过TPM的实施，降低企业生产成本，培育一批设备管理的专业队伍，大幅提高岗位员工的自主维护意识和技能，稳定生产，提升企业形象，增强公司在地区、行业的影响力和美誉度。
4、推进机构设置
公司设立6S+TPM管理推进委员会。负责重大问题的研究与决策、资源提供及评价考核，为推进6S+TPM管理工作提供强有力的决策支持和组织保证。
成立公司6S+TPM管理推进办公室。负责全公司推进工作的策划、计划、协调、支持、督导、考核评价、巩固完善的日常工作机构。
推进办下设6S推进工作组和TPM推进工作组。负责6S+TPM制度、标准制定、项目推进、过程管理、计划落实、反馈、效果评价、验收等工作；对具体推进过程和实施质量负责，并对推进单位实施考核。
各部门自行成立各部门6S+TPM管理推进小组，由部门一把手任组长。按推进办和推进小组下发的月度推进计划进行具体落实和实施。
5、督导员设置和职责
各生产厂和带班组职能处室每部门设置6S督导员和TPM督导员各一名。所有督导员经过培训、考核合格后上岗。
督导员职责：不断学习掌握6S+TPM管理的知识；清楚本单位的作业流程、基础建设、管理职责等；对本单位6S+TPM管理推进的具体工作负责；按时参加和组织推进工作专业会议，现场评价及相关活动；拟定或协助拟定本单位6S+TPM管理制度和实施计划；担当所在单位员工的6S+TPM培训与宣传工作；协调推进工作中遇到各类问题。
6、推进会议
推进委员会在推进阶段节点组织全体成员会议，会议主要总结阶段性成果和下一阶段推进和改进要求。
推进办每月25下午组织全体成员会议，会议主要对上月计划的落实及进展情况进行总结回顾和制订下月推进计划。
推进小组每周五下午组织全体成员会议，会议审核每周工作计划进展情况和需协调事项。
为及时解决相关专业方面的问题可由推进办组织一些专题会。
每次会议均需以“会议纪要”形式予以记录，由推进办秘书行进汇总、存档。
7、推行6S+TPM管理方法 、工作计划的制定、下发
公司整体推进规划由公司推进委员会审议通过，公司推进办公室将根据整体推进规划逐月下达月度推进计划；
各阶段推进工作的内容、进度、标准和要求由推进办公室适时统一下发； 各单位根据公司下发的各阶段工作计划制定出本单位实施计划；
咨询公司每月25日前将下月6S+TPM管理推进工作指导计划报公司推进办；推
进办每月27日前完成审核并报公司推进管理委员会；月底前公司推进委员会审议批准，并下发；
各部门30日前将本部门实施计划报公司推进办，做到工作项目明确、完成标准明确、完成时间明确、责任人明确。
工作总结。为确保工作进度，及时掌握进展情况，执行周小结和月总结制度。
周小结。咨询公司及公司各部门每周五11:00前，将本部门本周工作进展及完成情况、存在的问题及解决建议进行汇总报公司推进办；公司推进办每周五16:30前将各单位总结分类汇总后报推进办主任；
月总结。各部门每月25日11:00前，将本单位本月工作进展及完成情况、存在的问题及解决建议进行汇总报公司推进办；公司推进办每月26日17:00前将各单位的总结分类汇总后报推进办主任；公司推进办每月27日16:30前完成6S+TPM管理推进月工作简报和月工作总结报公司推进委员会与咨询公司。
总结要求：周小结、月总结内容表述要准确、简明、扼要；均以书面和电子版两种方式报送，其书面总结要经过单位领导签字确认。内容均以书面形式为准。
8、评价及考核办法
例会考核：推进办、推进小组、各部门例会未按时召开，考核所在部门绩效分1分/次；会议要求参加成员未请假缺席的，考核所在部门绩效分分。
部门未完成月度推进计划，考核部门领导团队绩效分5分；连续二个月未完成加倍考核。未完成月度推进计划部门在每月10日调度会上领取黄色“整改旗”，并对未完成原因进行分析和说明。“整改旗”当月度在部门会议室（或办公室）悬挂。
每月在公司会议室标识、公司公告栏、中天钢铁报对评价、验收的前三名和后三名部门予以表扬和通报。
在推进工作中，因不负责任，推诿扯皮、延误时间影响进度造成较坏影响，对责任单位或责任人通报批评。
月度完成计划，对部门督导员奖励个人300元；按推进效果排名前三名督导员奖励800元。
工作创新，影响力较强的案例、方法、成果，经推进办调研，情况属实奖励单位2分，属个人的奖励200元-500元。
9、附则
各二级单位的领导小组及推进办公室的组成报公司推进办核准、备案。如需进行人员调整（包括督导员），必须经推进办公室主任书面批准。
本办法由公司推进办负责解释。
本办法自公司推进委员会批准之日起开始实施。
设备的TPM推进与6S管理的应用状况2
设备的TPM推进和6S管理的应用现状
要了解TPM推进和6S管理的应用现状，那就必须了解什么是TPM，什么是6S。首先，我们介绍一下TPM，①TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。而“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
TPM简介
TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。②
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。TPM开展步骤
开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
表一 TPM开展过程阶段
步骤 主要内容准 备 阶 段
1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训
2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织
3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果
4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进
5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实
6、建立自主维修体制 小组自主维修 施
7、维修计划 维修部门的日常维修 阶
8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 段
9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高
10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
1、准备阶段
此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③ 建立基本的TPM策略和目标
TPM的目标主要表现在三个方面③：
a.目的是什么（what）
b.量达到多少（How much）
c.时间表（when）
也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
④ 建立TPM推进总计划
制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
a：改进设备综合效率；
b：建立操作工人的自主维修程序；
c：质量保证；
D：维修部门的工作计划表；
E：教育及培训、提高认识和技能
以上内容可制成一个表，如下：
2、引进实施阶段
此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施
成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序
首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”
步 骤 名 称 内 容 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准
检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:
①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平
②减少从设计到稳定运行的周期
③工作负荷小
④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段
此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。开展TPM活动的意义
开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。目前应用
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
6S简介
6个S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement ④ 6S管理内容
整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆⑤：
整理：要与不要，一留一弃;
整顿：科学布局，取用快捷;
清扫：清除垃圾，美化环境;
安全：安全操作，生命第一;
清洁：形成制度，贯彻到底;
素养：养成习惯，以人为本。6S推行步骤：
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂； 国内6S推广情况
1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。
海尔：“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法”。⑥
现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。
我认为，先进的管理方法才能使一个企业得到更好的发展。而先进的管理方法是怎么把企业的生产效率最高，成本最低，怎么样带动职员的积极性，怎么样才能发挥每个职员的最大能力。
管理的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。
职员生产生活中如果有一个干净舒适的工作环境，无疑将会对他们的工作心情给予愉悦，使他们能够安心工作，努力生产，进而使企业的发展迅速。再者，良好的管理，使大家养成一个良好的工作习惯，有一个积极的工作态度，从而形成一种企业文化，带动企业迅猛发展。
参考资料:《6S精益管理》主讲：孙少雄
出版社：东方音像电子出版社---①②
《现代设备管理》主编：沈永刚
出版社：机械工业出版社
--------③
《现代管理与工程》主编：徐扬光
出版社：华东化工学院出版社-----⑤
《设备管理工程》主编：朱明道
出版社：水利电力出版社----------④⑥
设备的TPM推进与6S管理的应用状况3
宁夏宝丰能源集团股份公司
“TPM”管理推进实施方案
苯加氢焦油加工厂装备科
二〇一四年七月二日
批 准：
审 定：
审 核：
编 制：
苯加氢焦油加工厂
“TPM”管理推进实施方案
为提高我厂的设备管理水平，充分地发挥全体员工的参与与自主管理意识。调动每一个员工的积极性和创造性，在我厂推行“TPM”管理。通过实施提升设备、人和系统的体质从而达到提升我厂综合体质的目标。为此特制定苯加氢焦油加工厂“TPM”管理推进实施方案，具体内容如下：
一、活动指导思想
全员参与意识是推行“TPM”活动中最核心的指导思想。我们根据我厂实际情况，查找设备管理不足，制定切实有效措施，狠抓落实，填平补齐。以文明生产管理为基础，自主维修体系建立和专业维修完善为重点，逐步推行“TPM”，从而将设备运行效率发挥到最大化。培训工作以干什么学什么、缺什么补什么和坚持学用结合的原则进行开展。通过培训等有效手段对我厂设备管理的重点、难点，进行重点突破且实施过程中注重实效。经过1-3年时间将我厂“TPM”管理提至较高水平。
二、活动主题
1、培训支柱─“始于教育、终于教育”的教育训练。通过教育让全员掌握TPM活动的目的、意义以及推进方法。通过培训将全员参与的思想和自主维修的理念深入人心，通过培训将特定技术、技能传授给适用岗位人群。从而为“TPM”的推进奠定基础。
2、设备支柱─设备润滑及巡检专业强化活动。通过润滑、巡检管理，点点成线、以点带面、点面结合迅速提升提高操作人员的技能和素质，而操作人员的技能和素质的提高是为了更好的操作和控制设备，进而提升设备管理标准最终达到提高全厂的生产效率。通过润滑及巡检等具体活动将设备管理的职能进行细分，将设备的传统日常管理内容进行扩展并移交给生产车间从而推进设备的自主管理。而机电车间则投入精力进行预防检修和计划检修，通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，从而全面提升我厂的设备管理水平。
3、事务支柱─由其他车间科室实行多样的全员参与等革新活动。通过革新活动，不但提高工作的效率，而且提升服务意识，创造了平台，提高了关键岗位员工的管理能力，从而出培养全局思想的管理人才，进而深入和强化“TPM”管理。
三、组织机构
为顺利开展我厂“TPM”管理推进活动，特成立活动领导小组：
1、组织机构
组 长：王箕嵘 副组长: 吴潇 兰全有 黄余东
小组成员：李兴龙 刘芪 陈军 王筱君 阚永骆 戴春宇 郭檀
张进恒 郭东方 蔺岩青 曹青华 张余余及各专业工程师
活动小组办公室设在装备科，装备科科长任主任，具体负责“TPM”管理推进活动的组织、协调、实施及考核等工作。
2、活动小组职责 组长、副组长:领导设备管理TPM推进小组开展活动，并进行整体部署和检查，主管全厂重大事项的决策和协调各环节关系。
装备科科长:督促和检查各单位日常TPM活动，协调、解决各单位活动中存在的困难和问题。
装备管理TPM推进小组:由装备管理部门相关人员组成，研究激发职工自觉工作热情的管理方案，领导各车间TPM小组工作并下达指令，检查、评比其工作开展情况，协调生产与计划检修的关系。
各车间TPM推进小组:指导各生产操作TPM小组的日常工作，负责车间职工TPM管理理论的宣传与培训。收集设备运行信息，做好设备的故障管理和诊断，制定设备计划检修或改造方案，并负责具体的检修技术管理工作。
生产技术组:为各TPM活动小组提供切实可行的具体活动方案，指导其具体工作，协助TPM维修小组对设备维修进行具体指导，及时提出设备隐患及改造意见。
生产TPM活动小组:负责执行本岗位标准化操作规程，以及日常点检、清理及维护保养设备，负责设各小故瞳的排除与修理。
维修TPM小组:负责巡检设备，诊断设备的运行状况，实施设备的计划检修，帮助操作人员做好设备日常维护工作。
四、活动时间及内容安排
（一）活动时间：
2014年1月1日至2016年1月1日。
（二）活动安排 第一阶段：筹划培训及故障源、困难部位的对策阶段（1月1日～6月30日）重点工作：
1、组织学习“TPM”推进活动方案和计划。
2、编制本活动的考核办法。
3、通过培训让企业的员工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。并且从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对员工进行培训。
4、垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。
5、制作、标示设备自主保全目视化管理标签。
6、将初期清扫维持在良好水平，贴标签，巩固成果。编制的“故障源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。
7、成立技术攻关小组。有计划地选择关键设备，解决问题，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，或进行改造，提高操作工人的自主维护信心。采用PM分析方法解决相关问题。PM分析方法的要点是： 1)定义问题
2)对问题进行物理分析 3)找出产生问题的所有条件
4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法 5)做出调查计划 6)调查异常缺陷 7)制定改进计划
第二阶段：设备管理清扫、巡检、润滑阶段（2014年7月1日～2014年12月31日）重点工作及时间安排：
1、编制设备润滑手册、设备点检规程并下发各车间学习、实施。
2、制定机、电、仪等专业人员巡检办法并执行。
3、规定并遵守设备的维修和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。
4、修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。
5、清扫、点检、润滑作业指导书相关技能培训工作。
6、对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。
7、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主保全工作。
8、设备操作人员每日或每班开始作业前按照《点检/润滑记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《设备检修任务单》报修。
第三阶段：改进维修与操作技能的培训（2015年1月1日～2015年6月30日）重点工作及时间安排：
1、对操作人员的维修技能和操作人员的操作技能进行更加完善的培训。培训教师应该对症下药，因材施教。
2、培训从TPM的基本概念出发，直到设备维修技术。结合我厂设备实际情况步步深入、分层次、对象的进行培训。通过培训可以引导员工从无知转为出色。使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。
第四阶段：建立操作者的自主、自动维修程序阶段（2015年7月1日～2015年12月31日）应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。在小组大力推行55活动。在5S的基础上推行下列自主维修七步法：
1、初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。
2、制定对策 防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。
3、建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。
4、检查：小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。
5、自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修车间的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修车间要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6、整顿和整理：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。
7、全自动、自主维修：到这一阶段，员工应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。
8、由装备科与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查。并对小组活动的每一次进步给以肯定。
苯加氢焦油加工厂动力装备科
2014年7月10日
设备的TPM推进与6S管理的应用状况3篇 6s管理与传统的tpm管理有什么不同相关文章：