精益管理活动方案共3篇 企业精益管理项目推进方案

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精益管理活动方案共1

　　2016年推行精益管理实施方案

　　为了更好的贯彻落实总公司关于“打造精益管理平台”的工作要求，进一步细化、优化、量化各种管理工作，确保圆满完成本年度公司方针目标，特制定本实施方案。

一、成立工作领导小组： 组

　　长： 常务组长： 组

　　员： 领导小组职责：

1、负责制定精益管理方案；

2、协调指导和督促精益管理工作的开展；

3、解决推行过程中遇到的主要问题；

4、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。

二、实施目的：

　　通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美，使得各项管理更规范、更完善、更高效，从而达到降低生产成本、提高经济效益的目的。

三、重点工作：

　　推行分为7个模块，即精益生产管理、精益技术管理、精益设备管理、精益质量管理、精益现场管理、精益班组管理。

　　1）精益生产管理重点工作：

　　围绕全面提升生产管理水平，建立异常处理流程、制定实施期量标准为契机，确定在制品占用额度，带动生产计划细化务实、确定加工批量、核定安全库存、控制物料库存投资。

　　2）精益技术管理重点工作：

　　突出产线布局和流水线的生产节拍均衡两项重点工作。从改善设备、工装、工位器具，选择适宜的运输方式，使之达到专用、高效。改进操作方法、提高工作效能。合理调配人力，适当分解、合并、某些工序，使生产节拍科学稳定。

　　3）精益设备管理重点工作：

　　结合实际，重点推进点检、润滑、清理、巡检标准作业落地，完善作业标准的同时，积极推进深层次的故障管理工作。对重点设备编制润滑图、点检作业标准和典型故障检修细则。

　　4）精益质量管理重点工作：

　　以建立品质巡检体系，落实“三检制”和完善不良品处理流程为主导，建立操作者自检、班组互检、管理人员巡检、检查员专检的检查模式。完善检验作业标准和各种记录表单，制定标准化作业流程。完善质量事故处理流程，对于出现的质量问题要有分析原因和制定相应对策，并记录留存。对各个工序质量做好质量控制，完善各工序交接、签字手续，确保每个质量环节可追溯。

　　5)精益安全管理重点工作：

　　围绕安全作业和清洁生产为重点，控制各类危险源为依据，编制《安全控制要点》图表，控制作业环境为依据，制定《作业环境控制标准》。明确控制安全生产的关键部位，落实安全防护措施，对重要部位进行重点排查。

　　6)精益现场管理重点工作：

　　以推进“5S”、目视化管理为重点，通过对作业现场进行科学、合理、规范、标准化的管理，使现场人流、物流、信息流顺畅，消除不必要的浪费。通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁，创造清爽、整洁、安全的工作环境，强化严谨务实、遵章守纪、诚信明礼的行为规范，提升员工素养。

　　7)精益班组管理重点工作：

　　以精益管理理念培训为工作导入点，以精益和效益为驱动，通过对精益理念的培育营造精益环境气氛。对各个作业环节进行分析，制定相应的措施，通过逐步把流程优化融合到现场管理，推动工序的归并、整合、改善、提高，减少时间浪费和资源等待来提高效率，加强各个环节间的衔接来实现整体效能的提升。推动班组自身的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，对班组的人、机、物进行合理组织有效利用来实现提高管理水平、降低生产成本。建立量化评估环节，有效约束流程运行的时间，为实现效益提供保证。

四、实施要求：

　　1）要以本次推进工作为契机，落实重点工作内容牵动本模块的管理工作，建立和完善各项管理文件，进一步科学、合理、细化、量化奖惩细则，充分发挥绩效考评的功效，确保各项工作的执行力。

　　2）各部门要充分运用宣传工具、如宣传栏、看板等大力宣传在实施精益管理工作中的好办法好事迹，及时总结好的经验和做法，报道阶段工作取得的成效。

　　本方案自公布之日起实施，由现场办负责解释。

精益管理活动方案共2

　　设备管理处2015年度精益管理实施方案

　　为了深入推进全价值链体系化精益管理战略，提高经济运行质量，确保经营目标和工作任务的全面完成。2014年设备管理处工作取得了一定的成绩。

1、精益管理工作现状

1、基础工作

设备处已制定各项管理制度，并对制度进行管理考核。

定期检查车间设备档案、设备隐患台账、备机切换记录、故

　　障记录等，确保档案、台账、记录能够真实反映装置运行情况和设备检修情况。

按照集团公司要求，督促车间及时编制月检维修计划、备品备件及材料采购计划，设备处审核汇总。

设备处有专人定期编制润滑油需求计划，检查装置区设备润滑情况，消除润滑油系统漏点并定期收集废油。

设备处由专人负责建立健全固定资产台账，并按集团资产部规定办理相关手续，配合财务处做好账务处理并做好年终固定资产盘点工作。

设备处按要求对废旧物资进行分类、办理废旧物资处理的审批手续，并配合废旧物资签订小组进行现场鉴定，协调销售公司进行销售处理并监督现场装车出厂。

设备处严格审核各车间提交用车申请，并由公司领导审批，减少不必要出车次数，降低费用。

设备处按时完成月度、季度、年度工作总结及设备管理评价报告。

2、现场管理工作

设备处组织开展TPM管理，通过全员管理，严格落实检修

　　方案，控制危险因素，使检修过程符合质量环境管理体系及安全标准化要求，使全部设备完好率大于95%；主要设备完好率大于98%；仪表完好率大于98%、投用率大于98%；动密封点泄漏率小于%；静密封点泄漏率小于%；设备检修质量事故、安全事故为零；

3、隐患及事故管理

设备处加大设备处管理人员和车间管理人员巡检，对隐患做

　　到早发现早处理，不能及时处理的，组织车间制定监护措施和应急预案，落实整改方案并按期处理。

设备处通过加强巡检、加强计划检修、加强隐患排查和及时

　　处理措施，保证全年公司重大设备事故为零。对于发生的设备事故负责组织召开故事分析会，严格执行四不放过原则，及时出具事故分析报告。

4、检维修管理和外委项目管理

设备处督促落实检维修计划，对车间检维修计划执行情况进

　　行考核，逐步提高月检修计划完成率并达到95%以上，减少非计划检修项目，非计划检修率控制在15%以下。

设备处对相关施工方施工资质及人员资质进行审查，并对施

　　工任务、施工质量和技术进行交底。组织对施工过程进行管理，施工质量进行管理并组织现场签证及竣工验收。

5、特中设备管理

　　设备处对特种设备进行管理，使特种设备建档率及档案完整率达

　　到100%；年度检验率达到100%；特种设备隐患防护措施的制定及整改率100%；特种设备日常及节假日安全检查100%。

6、费用管理

设备处对修理费进行考核及管理工作，降低库存机物质调剂 354万元；修旧利废节约采购费用200万元；维修费用降低400万元；使公司全年维修费用在7416万元以下。

严格控制下半年各项可费用万元。其中办公费控制在

万元、运输费控制在万元、差旅费控制在万元、低值易耗品控制在万元。

遵守公司安全管理规定，控制好安全环保费用，使8-12月份共万元。

二、设备管理处2015年精益管理重点工作

（一）现场5S及目视化

1、存在突出问题

现场没有制定要与不要的判定标准，现场物品堆积如山；

无法有效的识别和分类现场物品；

生产现场区域规划不完整,不合理或者根本没有规划，物品随意摆放；

现场看板管理没有有效实施，如：安全看板，5S管理看板，生产管理看板，质量管理看板，改善活动看板，文化活动看板有或没有，导致一线管理不畅；

没有建立完善的清扫制度，地板，设备，门窗，等落满灰尘；

公司没有建立起5S实施的激励制度，使得5S管理成果难以保持；

没有系统的人员培训机制，没有按阶层别，职能别对人员进行培训；

没有系统的文化宣传工作，没有定期的教育培训，没有张贴5S管理海报等；

2、改善对策及实施方案

为了有效地推进 5S 活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织5S 推**员会。推**员会的组成包括 5S 委员会、推进事务局、各部门负责人以及部门 5S 代表等，不同的责任人承担不同的职责。推动 5S 管理时，制定方针作为导入的原则。如规范现场、现物，提升人的品质。设定期望的目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

拟定工作计划及实施方法

①拟**程计划作为推行及控制的依据。

②收集资料及借鉴他厂的做法。

③制定 5S 管理活动实施办法。

④制定要与不要的物品区分方法。

⑤制定 5S 管理活动的评比方法。

⑥制定 5S 管理活动的奖惩办法。

（二）TPM设备管理

1、存在突出问题

设备基础状态持续劣化，维护、保养力度不足，是导致故障多发的重要潜在诱因。

现有巡检工作尽管已经开展了6年，但具体效果仍然不够理想，主要问题是点检过程及结果无法受控，部分点检流于形式

设备服役期已经达到6年，设备问题逐渐暴露出来，构成潜在隐患，每月维修计划考虑不全面，非计划检修较多。

2、改善对策及实施方案

针对设备管理出现问题，公司推行精益化维修，结合公司降成本工作，从体系配置到操作过程，研讨精益维修，以最小的消耗，达成最大的效益。

拟定工作计划及实施方法

①研究零部件的劣化条件和规律，加强设备及部件基本环境的改善，做好保养、润滑、环境改善等工作，提倡绿色维修的理念，延长设备及零部件的使用寿命。 ②建立巡检工作必须的过程和方法，各级巡检人员建立自己的巡检路线图和巡检记录本，严格执行巡检路线图，发现问题及时记录进行量化。设备处检查评价结果纳入对车间的设备综合评价指标考核

③在设备检修保养方面，主要加强计划检修和预知性检修计划，转变设备管理观念，重点加强计划检修工作的实施，严格执行年初制定的工作计划并有序进行，及时消除安全隐患，提高了装置的运行效率。并对车间维修费用，纳入考核指标。

④调动车间各方面人员积极开展自主维护的积极性，实现车间对公司委托的日常维修工作的自觉封闭，并积极加入到全员参与过程中来。

⑤开展重要备件的外委维修或自主维修工作，降低维修费用。

精益管理活动方案共3

　　精益管理改进方案

　　作为一个生产制造企业，精益管理包含了精益设计和精益生产。 ? 精益设计。航空锻造产品的附加值高，原材料成本占了总成本中非常高的份额，粗略估计达到50%-85%，所以精益设计非常重要，是节约成本的关键因素。锻造企业精益设计的内容包含了锻件及模具设计、工艺设计和生产流程设计。要做好精益设计，需要非常深厚的技术沉淀，有经验丰富的技术工程师。由于锻件结构形状以及材料种类的多样性，再加上锻造技术是一项对生产试验依赖性很强的技术，所以，即便是一流的锻造技术工程师，有多年的工作经验，当接到一项新的复杂锻件设计时，要在用户要求的有限时间内，一次性做到100%的完美设计都是不可能的事。更何况是贵重的东西，设计上是需要留有一定的安全系数的，否则如果在生产上报废一件，都可能会造成重大损失。如果一定要使设计完美，需要经过很长时间的反复的模拟、改善、优化的过程，而在实际生产经营活动中时间总是有限的，所以对航空锻件的设计都具有一定的不完美性。精益设计就是通过在生产中的实践，不断对产品、工艺和流程进行改善优化的过程，这就是持续改进的的过程。

? 精益生产。锻造企业的产品生产是先有订单后安排生产，所以向用户保质保量保节点地交付产品，形成实质性的产品交易是锻造企业精益管理的目标。精益生产的核心是识别解决生产中的瓶颈，最好是提前进行评估，找出瓶颈，直接解决（A方案）或找到B方案。精益生产主要是要做好生产计划安排，做好设备TPM(Total Productive Maintenance)管理，提高设备的设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectivene），增加必要的辅助设备和看板管理，减少中间物流环节和等待时间，加快物流速度，等等。

? 精益管理的核心。对一个具体的产品订单，在现有资源的条件下，评估瓶颈和风险，在有限的时间节点要求内，以最快的速度最有效最经济的方法完成设计和解决瓶颈问题，打通工艺路线，保质保量保节点完成生产交付，形成实际的产品交易，取得货款回收权，在此基础上开展持续各项改进工作，这就是精益管理的核心。

　　综上所述，精益管理是现代企业的一个基础课，企业要保持稳定发展的势头，精益管理是必不可少的能力，只有每一个管理者和员工都对精益管理有深入的认识，才会在管理中真正把精益细节做到位，才能使企业从中受益。

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