下面是范文网小编整理的桥式起重机制造工艺方案3篇 双梁桥式起重机制作工艺流程，以供借鉴。
桥式起重机制造工艺方案1
1、钢结构制造工艺（1）材料
本工程钢构件所采用的钢材必须具备出厂质量保证书，并经复试合格。
钢材未进入车间之前，必须由专人负责逐张检验后方可待用。进入车间施工的材料均应平整、无弯曲、波浪、变形，如存在以上缺陷的材料必须矫正后方可号料。
（2）放样、号料
在进行放样和制作样板时应认真核对图纸上的每一尺寸，有疑问时应及时向技术部门提出。
样板上的定位标记应根据需要加放焊接收缩量。
凡主要构件需拼接时应使其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。
号料前的钢材变形矫正，应采用“机械矫正法”，如采用“火焰矫正法”，必须严格控制加热温度在700摄氏度左右。
号料时必须予先留有割切缝隙的余量。（3）钢桁梁制作
按图纸实际尺寸放样出零件加工切割的各种样板。钢桁梁所有高强螺栓连接板，在未装配之前必须逐件验收后方可装配，对装配后的连接板必须经专职检查人员确认无误后方可焊接。
桁梁分段焊好连接板后，必须将所有连接板矫平，同时做好整体矫正。
（4）焊接工艺要求
焊接前应清除坡口和焊道30-50mm附近的铁锈、油污及各种杂质。不使用生锈、变质的焊条、焊丝；焊材按规定烘烤存放。HJ431烘干箱温度为250摄氏度，烘干时间2小时，保温温度80-100摄氏度。Q235钢材间的手工焊采用E43型焊条，自动埋弧焊采用H08A焊条并配以相应焊剂。
凡焊接部位，均应采用引弧板施焊，消除弧坑的影响，焊缝焊接必须做强度试验，确保焊质量，在焊接时，应电流适量。快速施焊，以减少热影响区和温度差，并应对称施焊。焊缝质量都要经过专职检查人员全面检查并应作出记录，对一些主要焊缝：如框架梁与柱子连接的焊缝，事先要进行试焊并做剖面检查和必要的力学试验，要求达到与基本金属等强度，必要时应用超声波或用X光作进一步探伤检查；贴角焊缝的焊角尺寸除按图中注明的数值焊接外，不应小于施工规范的规定。
（7）钢结构除锈和涂装
a.钢结构件表面应先以“喷砂法”彻底清除铁锈、松屑、油污尘垢及其它有害附着物，直至钢结构件露出银灰色的光洁表面，应符合GB-2001现行国家标准。其质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的要求，不允许在构件表面存在其它一切有害附着物；除锈质量等级为级。
b.钢结构件涂装前，先经检查人员检验后方可涂刷油漆。对于高强螺栓接头处、拼接板的摩擦接触面范围内，必须在拼装、焊接和浇筑混凝土以后方能进行油漆。
c.涂装时注意到环境温度和相对湿度，应符合涂料产品说明书的要求，一般环境温度宜在5-38摄氏度，相对湿度≤85%摄氏度，构件表面有结露时，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小时不得淋雨。漆膜总厚度不小于125微米。
2、钢结构安装 钢结构运输
根据构件安装顺序，先运钢柱、梁主要钢构，后为檩条，支撑拉杆。结合钢构件重量，外形尺寸，包装形式，作业环境，调配适当载重汽车车型装运。
钢构件在提运装车时，提运人员及驾驶员必须在场监装，做到文明装车，不超载，不偏重，捆紧垫牢，防止勒伤构件。汽车运输途中确保钢结构件不滑动，不散落，不变形，标记不损伤，外包装完整。
（2）基础复查及配垫板 基础复查验收
基础混凝土强度应达到吊装要求，周围回填土夯实完毕，复测纵向，横向基准点和标高，测量柱间跨距和间距，检查地脚螺栓埋设均应符合要求。配垫板
配置普通钢垫板，每柱按四组配置，每组垫板数不得超过5块，垫板应点焊牢固，靠柱底板外侧须将垫板露出10mm。
（3）检查钢结构件的质量
对钢柱、屋面梁、支撑、檩条、拉杆等按设计图纸进行复查；构件的几何尺寸、螺栓孔距、屋面梁起拱度、高强螺栓接合面、焊缝及油漆等符合设计图及有关规范。
（4）钢结构安装要领 a 钢结构安装顺序
钢结构的安装按先主钢构后腹杆的顺序进行。b桁梁安装
将分段的桁梁平放在简易地面组装台架上组装成整体，先用三分之一临时螺栓连接，调整外形尺寸及几何公差，将临时螺栓全部换成高强螺栓，再次复查外形各部尺寸公差，合格后进行初拧，经质量复检后终拧高强螺栓，装配时螺栓应自由穿入孔内，方向一致，不得强行敲打，并不得气割扩孔。高强螺栓的安装应从节点板中间顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕
c高强度螺栓安装
高强度螺栓采用级高强螺栓，屋面梁组装时，安装临时螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对上下或前后连接板的螺孔使螺栓自由伸入孔内，不得强行敲打，临时固定螺栓安装数量应有总数的三分之一，并且至少应穿两个。高强螺栓安装时，先在余下的螺孔内投满高强螺栓，并用扳手扳紧，然后将临时螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入。高强螺栓必须顺畅穿入孔内，不得强行敲打。高强螺栓必须分两次紧固，初拧扭矩值是终拧扭矩值的60%-80%，终拧扭矩值应符合钢结构用高强螺栓的专门规定要求。
高强螺栓大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业后，均应进行校正，其扭矩误差为使用扭矩的±5%到±3%之间。本工程为M22x100高强度螺栓其预拉力210KN，扭矩系数约为，终拧扭矩约左右。同一连接面上的螺栓，应由接缝中部向两端顺序进行紧固，两个连接构件的紧固顺序是：先主要构件，后次要构件。当天安装的高强螺栓应于当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
为保证高强螺栓的施工质量，对终拧后的高强螺栓应进行终拧扭矩值检测，检测抽查率为每节点处高强螺栓的10%。
高强螺栓终拧后经检查合格，应立即在连接板缝、螺栓头、螺母和垫圈周涂防锈漆二道封闭缝隙。面漆则与钢构件的面漆涂法相同。
（5）质量保证措施
质量目标：
工程质量是本工程重点控制目标，我公司对本工程质量管理目标是：确保工程验收达到合格。
a、质量检查
（a）自检：操作工人每天下班前，对自己操作的工作范围进行自行检查，检查质量是否符合设计及规范要求。不符合要求处及时修正，并做好自检记录。
（b）互检：每完成一个分部工程一个部位，由项目负责人、质量总负责、质量员、施工员组织班组长和主要技工进行互相检查，应做好检查记录，相互督促，取长补短，共同提高。
（c）交接检：每完成一道工序，由项目负责人，质量总负责、质量员、施工组织有关工种班组进行工序交接检查，并办理交接手续，做到责任分明，不符合规范要求，不准进入下道工序施工。
（d）隐检：结构分部工程中每一分部工序完成必须及时进行隐检验收，隐检由公司、项目部组织质量总负责、质量员、施工员和各班组长进行验收，然后进行下道工序，并做好隐检记录。
（e）竣工验收：工程完工后，项目规范进行验收，及时填写有关资料。
b、检测手续
工程质量实行两级检查，三方监督，即在班组自检的基础上，项目质量员与施工员负责复核，公司抽检和定期质量大检查。工程质量质监部门及时掌握以下的隐检验收工作：
基础隐检：查预埋螺栓规格、型号、预埋尺寸，螺栓顶标高情况是否符合设计要求；安装是否牢固。
构件加工：查钢材品种、规格、几何形状、尺寸、位置、焊接形式；焊接牢固程度和锈污等。
结构安装：高强度螺栓的安装及紧固情况、檩条安装情况等。加强质量预控，材料采购先要有样品，样品与实物相符，保存好样品，购货前与样品对照，对主要材料（半成品或成品）采购或订货，必须及时经得业主意见与许可。
编制分部分项工程的质量措施作为预控的依据。
加强过程控制，关键部位及工序如屋面、墙面工程等实施全过程监控，并应有应急措施，将质量事故消灭于萌芽状态。
桥式起重机制造工艺方案2
行车制造工艺
我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。
一、金属结构件
金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。
1、材料、部件、整机防腐蚀处理
我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。
2、平板矫形
预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。
3、桥架加工
(1)
钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。
(2)
根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四
次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。
(3)
用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。
(4)
主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。
(5)
桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。
(6)
焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。
4、质量控制要点
a、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制
（1）
将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。
（2）
焊口两侧30mm内除油除锈。
（3）
焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、电流并记录。
b、上拱度控制
（1）
使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）
根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。
（3）
焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。
（4）
桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。
（5）
桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。
c、主梁跨度控制
（1）
主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。
（2）
桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。
（3）
调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。
对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。
（4）
大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。
二、起升机构
本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。
1、吊钩
吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。
2、动滑轮、定滑轮
按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。
3、制动器
制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件，4、联轴器
联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。
5、减速机
本公司起重机采用ZQ系列减速机，均为江苏泰呈减速机股份有限公司生产，部优产品，可为用户提供合格证说明书。
6、卷筒组
卷筒组性能质量执行ZBJ08007标准，采用铸钢卷筒，卷筒采用短轴式，焊装前对轴全长进行无损探伤。
三、运行机构
大车运行机构，小车运行机构可根据用户要求，对速度设计可调型运行方式。运行机构采用ZQ、ZSC系列减速机，齿轮联轴器，角型轴承箱、桥架的联结孔整体加工，这种结构形式拆装方便，更换备件无需重新调整就可保证原有精度。
四、司机室
司机室符合最新标准GB/-93。司机室造型美观，视野开阔，在座位上能清楚地观察到吊钩工作范围的作业，闭式司机室内壁色调柔和，有舒适感，隔音符合标准要求，室内设控制机构操作台，操作工作舒适，还设有起重机部电源紧急断电开关，电源指示灯及总电源通断状态信号。用户可要求增设电风扇、空调、超负荷指示器等。司机室与走台间设有斜扶梯，方便操作和检修。
二、本公司的各项设备所具备的优点
1、技术先进：图纸均采用最新设计图，均经过计算机优化设计，机构更合理，所有图纸均采用最新国际标准接轨的国家最新标准，代表国内产品的最新水平。
2、加工工艺及设备先进：我公司为确保产品的加工质量，制定了一整套符合现代生产和我公司实际情况的产品加工工艺，并从原材料进厂到整机出厂均配备相应的现代化生产装备，例如：设施齐全的理化分析器具、原材料预处理机、数控切割机、数控加工设备、功能齐全的热处理设备及埋弧焊、CO2气体保护焊、各种专用设备，以及大型起重机械等，为生产搞质量的起重机产品提供了可靠的保证。
3、检验手段齐全，科学先进：我公司有健全的产品质量保证体系，有完善的质量检验机构和质检人员，并配备有各种相应的质量检验器具，如：检验材质的化验室、检验焊缝材质的X光探伤仪和超声波探伤仪、焊缝检查尺、检验硬度的 布氏，洛氏硬度计、手提便携式硬度计、检验桥架上拱度，车轮水平高低差的水准仪、检验齿轮加工精度的齿轮综合性能检测仪以及电动葫芦和起重机整机性能测试的实验台。
4、采用先进或名牌厂的零部件配套产品。本公司的配套产品均经过对配套厂的产品的质检和验收，保证配套厂的产品质量一流，且代表国内外的先进水平，例如：钢材的供应厂家均为国内著名的大型钢铁企业产品，电机的供应厂家是从十余家生产厂中筛选出来的，制动器和减速机的生产厂家是国内目前大型专业生产厂家，这些配套厂作为我公司的长期合作伙伴，这是保证我方产品质量的一个重要方面。
为了更好的服务客户，可根据用户要求选择各种先进的配置。
四、质量控制计划
针对单、双梁桥式起重机的技术要求，特制订以下质量控制计划。
1、单、双梁桥式起重机的技术要求见有关说明。
2、该项目实施的具体步骤。
进行合同评审，评审得出结论后下达生产任务。
按合同中技术协议要求，下达生产图纸，包括总装图、零件图、工艺图、工艺工序卡、作业指导书等。
编制生产计划，下达生产任务，并列出进度表。
按《外购件、外协件明细表》购置外购件、外协件。
对外购件、外协件进行检验，对生产过程进行工序检验和阶段性验收，对整机组织试验，并做试验记录。
进行产品包装，做好该起重机的运输、交付工作。
提供随机资料和文件。
为用户提供售后服务。
3、该项目各阶段中责任和权限的具体分配
合同评审阶段由销售科负责组织实施，技术科、生产科、质检科、设备科、供应科、全质办等部门参加，评审合同的经济条款和技术条款的可行性，得出评审结论，填写评审结果。
该起重机属于国标起重机，不需要执行设计控制程序。
由技术科组织实施技术文件和资料的发放，更改控制，受控文件的发放由管理员填写文件发放范围表，经主管厂长审批后按发放范围发放，供应科应负责外购件、外协件的归口管理，质检科负责外购件、外协件的质量检验，销售科负责 承包方的联络、评定，监督。
生产科归口管理控制过程，负责生产计划的制订及生产过程的协调和管理。设备科负责设备及工艺装备的管理，编制设备操作规程，并制定维修计划。质检科负责产品质量的检验，并做好记录。
全质办归口管理纠正和预防措施控制程序，负责收集质量信息，并对检查验证、纠正、预防做好记录。
五、设备预组装方案和计划
本起重机的主梁、端梁、小车架、车轮组、卷筒组及其它部件完成后，要进行起重机的预组装，预组装的方案和计划如下：
1桥架的组装
主梁和端梁的联结，将主梁和端梁在组装平台上摆放，用水准仪测量，使主梁和端梁等高。主梁的上下盖板和端梁的上下盖板相交叉，周边满焊，焊厚见图纸要求。主梁和端梁腹板的联结中间采用了补强板，补强板分别与主梁和端梁联结，桥架组装过程中，小车轨道，桥架跨度，主梁腹板的垂直度，车轮的垂直度，对角度，四轮等高偏差等技术指标达到有关标准要求
传动侧、导电侧走台和主梁的联结，走台和主梁的联结是走台横支撑和主梁腹板直接焊接在一起，走台花纹板和主梁之间是用小角钢联结，导电侧在走台边上有小车导电系统支架，具体步骤见工艺规程和有关图纸。
小车轨道的组装，小车轨道和主梁之间用压板联结，压板直接焊在主梁上盖板上，组装时注意轨道和上盖板之间的间隙，小车轨道的侧向直线度、小车轨距、小车轨道局部平面度等装配质量。
大车运行机构的组装，车轮组、减速机、电机之间用联轴器传动轴联结，组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、联轴器的配合间隙等指标。
2、小车的组装
小车上起升机构的组装，起升机构包括卷筒组、减速机、联轴器、传动轴、制动器、电动机等零部件。组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。
3、电气的组装
组装保护柜，安装保护柜中的电气元件。
组装司机室，安装司机室中的电气元件。
组装各电气部件，并做通电试验。
桥式起重机制造工艺方案3
160t×66m桥式起重机安装工艺
1.起重机简介
沪东中华造船（集团）有限公司安装二台起重量为160t×66m的桥式起重机，该起重机轨道间距为66m，结构总重量为460t，为目前国内跨度最大的桥式起重机。起重机金属结构由主梁、端梁、上小车、下小车、大车行走机构等组成。主梁为双箱式结构，长，宽，高。两根端梁为箱形结构，长，宽，高。主梁上部设有上下两台小车，上小车在主梁的上翼缘板外侧轨道上运行，下小车在主梁内侧轨道上运行。上小车上有两套起重量各为80t的起升机构，下小车上有一套起重量为100t的起升机构。端梁下部连接有大车行走机构，共有16只走轮，其中8只为驱动轮。主动台车和从动台车之间由平衡梁连接，平衡梁和端梁之间由门腿接头连接。起重机安装后轨顶标高为25m，主梁顶标高为28m。
厂房吊车梁系统由吊车梁、辅助珩架、水平珩架、止动珩架及顶面走道板等组成。
吊车梁为H型截面，长24m，高，上翼缘宽850mm，下翼缘宽550mm，重量为32t，大车轨道为QU120型，长24m，重量为3t。因此吊车梁总重量约为35t。2.工程特点及安装方法
由于该起重机跨度大，重量重，用一般的吊机无法吊装；且由于吊车梁系统结构复杂，安装周期较长。因此我们预先安装好单排吊车梁系统，然后采用安装塔架，并通过液压提升器将起重机整体提升后，在空中将起重机水平移位，而后安装另一排吊车梁系统，最后将起重机放置于吊车梁轨道上就位。
采用液压同步提升技术，通过柔性钢绞线承重，提升器集群，计算机控制，液压同步提升原理，将起重机在地面拼装后，整体提升到预定位置安装就位，实现大吨位、大型构件整体安装。
液压提升系统简介
液压提升系统的核心设备采用计算机控制，全自动完成同步升降、负载均衡、姿态校正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。液压提升系统由提升油缸、承重钢绞线、液压动力泵站、传感测量系统和计算机控制系统组成,是集机、电、液、传感器、计算机和控制于一体的现代化先进设备。
整体提升液压系统配置
桥式起重机重量为460t。为确保整体提升的稳定性，采用四个吊点，每点配置一台提升力为200t的液压油缸，总提升力为800t，满足整体提升需要。3.安装工艺流程
基础处理
塔架安装基础为混凝土路面，在每组塔架基础位置竖向铺设3块9m×路基箱，上面横向铺设2块6m××60mm钢板，钢板与路基箱之间焊接固定。塔架竖立在60mm钢板上，为保证塔架的稳定，用骑马铁一端压住塔架底部法兰，另一端与钢板电焊固定，每只法兰上不少于12个。经计算，塔架基础最大对地比压为/㎡。
安装塔架布置
安装塔架为正方形桁架式结构,正方形截面为4m×4m, 塔架每节长12m,重量为24t。在起重机两侧布置四组塔架，每组3节，用大六角高强度螺栓连接，塔架顶部放置2根下箱梁，下箱梁上搁置一根中箱梁，两组塔架中箱梁上搁置一根大箱梁。在大箱梁与中箱梁接触面处放置直径为Φ20mm、长度为600mm的滚杠，以方便大箱梁水平移动。塔架布置详见图一《平面布置图》及图二《立面布置图》。
起重机在地面拼装时，预先向H排偏置1300mm，两组塔架中心同时向H排偏置700mm。塔架上大箱梁相对塔架中心线向H排方向偏置600mm。保证上下吊点位置在同一垂线上。（见图
一、图三）
安装塔架的稳定与校正
为保证塔架本身的稳定，在塔架三面挂置缆风绳，通过缆风绳调整塔架垂直度，将偏差控制在1/1000范围内。计算缆风绳拉力时综合考虑风荷载、偏心荷载及起重机空中移位产生的水平力等因素，因此缆风绳最大拉力为138kN。
起重机整体提升
提升前准备工作
a)提升用油缸、钢铰线疏导架、泵站及控制设备安装就位，穿好钢铰线，保证钢铰线平顺。
b)放下疏导板理顺钢铰线，并通过地锚与主梁上吊耳固连。
c)提升液压系统调试完毕。
D)塔架缆风绳收紧到设计预拉力，并将塔架垂直度调整到1/1000范围内。
E)钢铰线预紧，每根钢铰线的预紧力为10kN。
F)收集气象资料，确保提升时风力小于5级。
当提升到离开胎架20mm后，全面检查塔架、缆风绳的拉力及拉力变化，监测塔架的垂直度，并检查提升系统的工作情况。
提升过程中，注意监测塔架的垂直度，提升系统的载荷变化情况等，并认真做好记录。
当提升高度达到3m时，暂停提升，安装起重机驾驶室及平台扶梯。
当提升超过安装标高100mm后（即主梁底部离地约），停止提升。通过塔架箱梁上的四只32t千斤顶将大箱梁连同起重机整体向A排位移1600mm。用7150履带吊及90t汽车吊抬吊将H排的吊车梁安装就位。然后将起重机向H排方向回移300mm至就位位置，缓慢降下起重机。
起重机水平移位
每组塔架中箱梁上预先搁置一台32t千斤顶，其后座依靠在中箱梁上的支座上，头部顶住大箱梁，通过大箱梁移动来实现起重机移位。（大箱梁与中箱梁之间预先放置有滚杠，以减小摩擦力）。预先在中箱梁上每隔50mm做好记号，四台千斤顶同步操作，缓慢顶出千斤顶，每个行程为50mm，每移动50mm后暂停，待起重机稳定后再进行下一个行程操作，直至移到规定位置。移位步骤详见图三《移位过程示意图》。4.控制措施
工程所用高强螺栓、钢材和钢绞线等，必须符合设计或有关标准要求。高强螺栓、钢绞线经见证取样复试，应符合设计要求或有关合同规定的规范要求。
所用塔架、箱梁及各种器索具应经计算满足受力要求。
安装使用的扭矩扳手及其它施工机具应经检测符合要求后方可使用。
整体提升前，对安装塔架、液压提升设备等施工设施、起重机结构以及厂房结构等进行全面检查，并经有关单位和人员确认。
塔架垂直度偏差控制在1/1000范围内。
起重机水平移位时严格控制每个行程，以保持四点同步。5.结束语
经过精心设计、严格管理、精心施工，沪东中华造船厂两台160t×66m桥式起重机结构安装顺利完成，获得了厂方的一致好评。
本方案采用了整体提升，高空水平移位的方法，提高了安全性和可靠性，最大限度的减少了对厂房结构的影响，缩短了施工周期，取得了一定的经济效益。
桥式起重机制造工艺方案3篇 双梁桥式起重机制作工艺流程相关文章：