下面是范文网小编收集的施工小结3篇 工程施工小结，供大家参考。
施工小结1
施
工
小
结
一．工程概况
本项目为松江区中山中路（华亭老街）道路改造工程，本工程范围西起西林路交叉口，东至人民北路口，全长510米，原建道路车行道宽度为9米，路面为花岗石路面结构，西侧各有人行广场宽。该改造工程是松江老城区东、西向主要道路之一，也是主要繁华的商业路段，由于原路面花岗岩石板破碎较多，严重影响交通流量及安全因素。为提升松江老城区道路整体形象，提高交通车辆行驶的舒适性，对该段道路进行拓宽改造，车行道宽度由原来9米拓宽为16米，并进行沥青混凝土加罩。
本改造工程由上海市凯达公路工程公司承接施工，本工程从2010年3月1日开始施工，在公路市政项目办，设计、审价、监理等有关领导大力协调、配合支持下，经过两个月紧张有序的施工，在4月28日全部完成竣工通车。
二．主要施工工程量
1.凿除原车行道、人行道花岗岩石板：m2 2.铺设DN300雨水连管 ：265m 3.砌筑双联Ⅲ型雨水进水口窨井：27座 4.道渣垫层（厚15cm）：3462m2 5.浇筑C25水泥混凝土（厚20cm）：3715m2（单层钢筋网片）6.铺设花岗岩平石：1007m 7.铺设花岗岩人行道石板：2720m2 8.摊铺粗粒式沥青砼：1670m3
9.摊铺细粒式沥青砼面层（原4cm）：8770m2)10.各类废料外运：3670m3 三.施工简述
本工程在施工前，根据测绘提供控制点、桩号、高程成果表，认真做好现场复核测量，并经现场监理复核，确认无误后再进行桩号、中心线、临时水准点加密及控制点放样工作。在施工过程中，各道工序认真按照施工图要求及施工规范进行操作，现场管理人员时时会同监理对每道分项工序施工质量进行现场跟踪检查，发现问题及时纠正或整改，使每道工序合格后再进入下道工序。在施工中，坚持“质量、安全、进度、效益”施工理念，严格施工管理。在施工质量管理中，采用与施工人员进行每道工序施工前书面及口头技术交底、操作交底，每道工序通过自检、监理质检来提高施工质量，做到了对原材料成品材料、质保资料、复试试验资料事前控制，然后以书面报审监理进行检验，施工中积极控制成品损坏、缺边、掉角等现象，从而保证整体质量。同时随时做好施工内业资料的编写、整理工作，基本保持施工与资料同步进行。
由于该段是主要干线，行人流动量大、自行车停放密集、加上道路两侧店面装饰及保证公交路线通行等因素，给施工带来较大困难，我公司各方领导非常重视，本着对松江创建文明城区负责，为松江人民造福的原则，高标准、严要求，采用集中施工、加速施工、安全文明施工，对施工进度、质量，落实到班组及有关负责人，采用分步、分项、流水式作业。
在安全文明管理方面：有专职安全员做好安全施工操作规范宣传，交底做到安全教育在前，施工在后，采用边施工边监督安全，如：堆料、拌和、施工与非施工段用护栏、安全带进行隔离，发现问题及时整改，避免发生事故苗子，将事故苗子消灭在萌芽状态，杜绝了事故的发生。在商店(铺)前，为了不影响商店营业，对刚铺设好花岗岩石板除了产品保护外，还做好方便居民购物行走，做到修路想到行路人。在翻挖原人行道基础时，对人行道与其他公用设施做好保护工作，做到不损坏、不遗漏，按建设方要求全部予以妥善保护。
另外，每完成一段及时将工地及周围环境清理干净，做到工完料尽，保持路面清洁。
由于各方面管理配合得当，施工中未出现较大的面积返工现场，也未出现违章操作事故及其他损伤事故，确保工程正常顺利完成。
本改造工程自评分为：
道路：分 排水：分
本工程在施工期间，得到公路市政项目办、名亭建筑设计、公路市政管理署、云间审价、上海浦东新区建设监理公司、茸平排水公司、以及各管线单位的有关领导的重视，对亲临现场指导和支持，表示谢意。我们将继续为美化松江城区、建设新松江做出贡献。
2010年5月31日
施工小结2
箱梁预制施工小结
项目部已完成703片预应力箱梁预制，根据施工经验总结，其施工方案可行，满足设计文件要求，符合规范规定。确定的施工方法为
1、钢筋制作及安装（1）钢筋制作
钢筋制作前，试验室对厂家提供的材质证明书进行复检，并按相应的标准进行原材料抽样，复检合格后，钢筋加工工班才可以进行钢筋的加工制作。
钢筋和钢绞线置于钢筋棚内堆放，钢筋集中下料，在钢筋加工场内按设计要求由数控弯曲机进行加工制作成半成品，按每片梁用量分型号放置并标识。
盘螺钢筋或不顺直的钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、漆污、浆液、浮土、铁锈等清除干净；钢筋应平直，无局部折曲。钢筋加工前，钢筋班必须根据施工图的各种钢筋形状和长度作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸，统筹安排以减少钢筋的损耗。
箱梁主筋采用套筒连接，套筒进场前检验合格，方可使用；套丝连接要经试验室取样，做接头抗拉强度试验，试验合格后,方可进行批量加工，加工过程中，试验室按照规范要求检测频率进行自检试验。钢筋下料前，将钢筋外观有缺陷的部分先切掉。不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋的直径，单位mm）。钢筋的下料弯曲加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋运至钢筋绑扎胎具上进行分体（底腹板为一体、顶板为一体）绑扎。（2）钢筋绑扎
梁体钢筋采用在专用胎具绑扎成型，然后吊装入模。钢筋绑扎顺序：底板及腹板钢筋→顶板钢筋。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制，钢筋保护层厚度通过保护层垫块来控制，垫块采用与梁体混凝土强度、耐久性相等的高强度砂浆垫块；垫块设置腹板每平方米不少于4个，底板不少于6块，成梅花型布置。
2、外模板安装
用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用专用脱模剂，用毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。梁外模采用模板厂加工的定型整体式钢模板。钢模尺寸准确，支架稳定性好、结构刚度强，支架间距布置合理，支架间模板背肋设置应满足强度、刚度、局部稳定性要求。外模由模板系统、支撑系统和调节系统构成，外模可以纵向移动、横向移动、支撑整体下落等。模板接缝处用双面胶封堵密实，保证砼在振捣下不漏浆，且错台不得大于2mm。钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度。
箱梁整体式外模板，采用轨道行走系统，控制外模纵向移动；使用液压千斤顶做为调节系统，控制外模横向移动，从而调整模板高度及断面尺寸。模板调整符合要求后，模板底部先采用拉筋定位，腹板采用圆形混凝土垫块做保护层。堵头板钢模与芯模之间采取螺栓连接，中间泡沫胶填充，以防止漏浆，同时便于拆卸。
由于混凝土浇筑过程中，混凝土的浮力比较大，为了保证箱梁结构层的厚度，通过采用一道防浮压杠进行控制。通过上述技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度得到保证。
3、底腹板波纹管安装及锚垫板安装
按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求。预应力管道包含6束直径70mm塑料波纹管、7束直径70mm塑料波纹管。接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，接头管的长度20cm，相邻孔道管接头相互错开30cm以上，接头两端用密封胶带封裹，确保不漏浆。波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管方向与锚垫板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。
锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防止变形。
锚垫板用螺丝固定在端模内侧，并与孔道对中，与孔道端部垂直，不得错位。端模在锚固位置处的板面倾角必须严格符合设计要求。锚垫板在端模上的相对位置必须按照设计图纸精确计算、测量定位，尤其是锚垫板的定位螺丝孔的位置，遇锚垫板或螺旋筋与箱梁钢筋干扰时，可适当调整箱梁钢筋位置，保证锚垫板及螺旋筋的位置准确，（锚后螺旋筋按照要求同锚具配套进场）。锚垫板随端模一起安装到位。波纹管穿入锚垫板孔内后，要使波纹管轴线与锚垫板完全垂直，并用密封胶或塑料胶带缠裹紧密。最后，波纹管在模板内安装完毕后，暂时用棉布将管口堵塞好，防止水或其他杂物进入。浇筑砼前，对锚垫板上的压浆孔进行封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
4、芯模安装
芯模为整体式抽拉内模，组装完成后，采用龙门吊一次吊装到位，箱梁底腹板钢筋骨架安装完毕后，安装芯模。芯模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。混凝土对芯模产生浮力，存在隐性上浮现象，为确保芯模不上浮，芯模上部施加压杠，间距为，解决芯模上浮问题。
5、顶板钢筋安装及绑扎
为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋在绑扎胎具上进行整体绑扎，待检查合格后再吊装入模进行下道工序施工。
为保证顶板钢筋安装时搭接头同一断面内接头率不超过50%，经过与设计沟通，优化顶板钢筋接头位置预留在边侧，安装时错开绑扎安装。现场绑扎时，钢筋骨架用扎丝绑扎牢固，绑扎扎丝头向里倾倒，不得伸向钢筋保护层，松扣、缺扣的数量不应超过绑扎数的5%。
6、砼浇筑（1）浇筑前的准备
浇筑混凝土前，检查具体部位的预埋件是否埋设准确，如横隔板、伸缩缝等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合并用连接螺栓固定，不得移动。
检查预应力管道定位是否准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，安装牢固。
检查模板安装准备到位后的断面尺寸，并注意截面变化位置。浇筑混凝土前，应对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题应及时处理。
浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。
检查布料斗等有关具设备，确认其处于良好工作状态。检查插入式振动棒和附着式振捣器是否处于良好状态。（2）浇筑工艺
商砼拌合及运输：商混站安装试验驻场人员，进行砼原材料、拌合、后场砼的检测，与前场做好沟通，发现问题及时调整。砼拌合要严格按照试验操作规程以及批复的试验室配比进行，并严格控制砂子和石子的含泥量。混凝土由搅拌站出料后，用混凝土罐车运输至浇筑现场，然后借助于龙门吊起吊料斗进行浇注砼。
砼浇筑：砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是正确的浇筑方法，二是正确的振捣。
浇筑方法：混凝土的浇筑连续进行、一次成型，浇筑时时间不宜超过6h；箱梁混凝土浇筑采用分段分层法浇筑，一片箱梁底腹板分4段进行浇筑,浇筑时先由一端的底腹板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底腹板，最后进行箱梁顶板的浇筑，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。对腹板要求不能一次投料过多，要分三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
振捣方法的选择：选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，采用分段分层法浇筑的顺序进行，先后两层混凝土的间隔不超过砼初凝时间（根据气温按30～60分钟控制），寒冷天气避开早晨、傍晚的低温时间，尽量选择在中午或下午进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。浇筑时防止混凝土离析。由于此箱梁的腹板较窄，标准断面为18～32cm，加之考虑钢筋与波纹管所占的空间，不能满足常规插入式振捣器的施工要求，故腹板选择高频附着式振捣器进行振捣。底板、顶板选择按常规施工插入式振捣器即可。附着式振捣器辅助振捣每次振捣时间控制在15~20s，每20s振捣一次，振捣频率由低频向高频渐变。插入式振捣注意从两侧对称振捣，以防止芯模左右移动。混凝土浇筑前用清水润湿大料斗(不要留残余水)。然后从箱梁一端向另一端分层浇筑腹板混凝土。振捣方式采用附着式高频振捣器和插入式振捣棒相结合，高频振捣器布设二排，纵向间距米上下两排按梅花状布置。振捣时间控制在15～20秒，防止漏振、过振。以砼停止下沉、不出现气泡、表面出现泛浆为度。砼浇筑尽量避开高温时段。浇筑过程安排专人检查模板，发现问题及时处理。
顶板混凝土振捣要“快插慢拔”，严禁利用振动棒摊铺混凝土。振捣棒要插入下层10cm，振捣棒移动间距要不大于其振捣半径的倍，移动间距一般大约50cm。对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现泛浆。
混凝土振捣完成后对梁板顶面用木抹找平收面、收面次数不少于3次。
7、拆模及养护
拆模：按规范要求，当混凝土抗压强度达到时，方可拆模。新浇筑的高标号砼在6h左右，强度可达以上，因此混凝土一般浇筑6h后即可拆模。气温较低或冬季施工时，拆模时间须适当延长。人工操作，龙门吊配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。
养护：箱梁采用喷淋洒水保湿养生，梁顶设置覆盖透水土工布，梁场规划时在场地内预埋管道，每个台座周围设置阀门，并修建汇水沟。养生时间不少于7天，上面用透水土工布覆盖，避免阳光直射。喷头间距设置为6m（高压自动伸缩式喷头）。以确保构件始终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道。
目前梁场管线未布设完毕，首件采取覆盖养生布，水车拉水，人工现场洒水，洒水每2小时进行一次。养生用水采用当地的水井。
施工小结3
盛龙花园二期桩基工程施工
一、工程概况
盛龙花园（二期）工程由九栋21～30层商住楼和一所幼儿园及一所小学组成；地下室一层，平时为停车库及设备用房，战时设六级人防分区；工程总建筑面积为m2，地下室面积约4万平方米。基础采用复合基础形式，在地下室中庭部位采用预应力管桩基础、塔楼部位采用筏板基础与桩基础结合形式（设计管桩总数约根）。本工程建筑场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为甲级，建筑结构安全等级为二级，建筑抗震设防类别为丙类。
二、工程地质及水文地质概况
1、工程地质概况
本工程场地内的主要地层有：第四系冲洪积层、第四系残积层、上古生界石炭系下统石磴子组。场地内下伏基岩属于上石炭系下统石磴子组，其岩性主要为大理石，次为灰岩。中风化大理岩呈灰白色，破碎-较破碎状，溶洞和溶蚀裂隙较发育，岩芯呈碎块状、短柱状，局部分布。微风化大理岩呈白色，为较硬岩，岩芯
呈短柱状、长柱状。
本场地为典型的溶岩地貌，溶洞、溶沟、溶槽较多。岩面起伏较大，相距1米，岩面高差可达10—20米，在地质钻探过程中曾出现塌孔，偏斜等现象；其中8、9、10#楼，部分岩面高于底板底面，而5#楼基岩最深可达80米。
根据地质勘探报告显示，本工程9#，10#楼部分区域为隐伏岩溶发育区，基岩中溶蚀裂隙、溶洞中等发育，局部溶洞呈串珠状分布。大部分溶洞填充灰色可塑状含碎石粘土或流塑状粘土，局部夹石块。
为了掌握详实的地质资料，先后增加了超前钻和物探，经物探显示，岩面起伏基本与超前钻吻合，岩面起伏较大，部分区域甚至有反岩面。
2、水文地质特征
场地地下水主要为赋存于第四纪土层孔隙中的潜水和溶岩裂隙水，粗砾砂层和基岩顶面的流塑状粘土是主要含水层，其透水性较强；粘土层、粉质粘土层、含碎
石粘土层的透水性较弱。
岩溶水主要赋存于可溶性大理岩中的溶洞及裂隙内，溶洞连同性较好，岩溶水十分丰富。场地地下水主要由大气降水渗入补给和地下水径流补给，其水位、水量
受季节性影响变化较大。
三、桩型选择及桩基施工情况
1、桩型选择
根据业主要求，项目部于07年4月12日开始做人工挖孔桩和冲击成孔灌注桩的工艺试桩。对在施工过程中挖孔桩出现水量过大，孔壁坍塌等问题；冲孔桩出现卡锤，留浆等现象，以及在检测中可能出现的问题一一进行了分析。同时多次组织施工、岩土专家对工程方案进行了深入的讨论。决定于5月下旬开始静压预应力高强管桩的工艺试桩工作，并就管桩施工中可能出现的桩挤土隆起、桩上浮、偏位、断爆桩、桩过短、桩施工压力值控制等技术问题作了提前预见，提前分析，并在工艺试桩阶段通过不断摸索经验，逐步加以解决。
2、工艺选型
业主多次组织邀请专家会同设计、地勘、监理等部门最终确定采用静压桩与筏板
基础相结合作为本工程的基础形式。
3、施工中处理的问题
A、配桩工作：岩溶地区岩面起伏大，岩面陡峭，溶洞、溶槽多，相邻米的桩，桩长相差可达10—20米，施工中，项目部及时总结相邻桩的施工情况，同时结合超前钻和物探报告尽可能准确预计桩长，从而尽可能减少材料消耗。B、桩施工压力值的控制：岩溶地区断桩爆桩率极高，在试桩阶段采用直径400桩，爆桩高达80%，后改为直径500桩，爆桩减至20%。同时在压力值控制方面，项目部先后作了多个压力值的试桩。并及时将爆桩率、桩的施工过程情况、溶洞的穿过情况等综合分析结果，向设计单位和业主进行了汇报。从而选择桩承载力特征值55T的技术指标，减少了材料浪费，保证了设计方案的合理性。C、溶洞的处理：根据地质报告项目地区溶洞见溶率高达30%。所以溶洞的处理就成为重点。为此我项目在施工中先后尝试了多种引孔方案，先是钢桩引孔，未能成功；其次采用钻孔植桩的工艺，经现场分析，钻孔植桩可有效处理和解决溶洞问题。但缺点是费用高，工艺复杂，周期长。通过合理的技术分析，项目部会同业主、监理、设计等相关单位，减少了植桩的数量，合理简化了施工。D、上浮、偏位，雨季施工措施情况：设计中桩净距仅米，桩偏位及桩上浮情况明显，土体上浮隆起高达1米多。为此，我司专门针对每个塔楼制定了桩基施工方案，明确了桩的施工顺序，减少挤土效应。同时在施工中，不断的对隆起土体部分进行清除，保证桩的定位准确。对桩身上浮现象确定了复压的施工做法保证桩的有效承载力。
7、8月份为雨季，极其不利于基础工程的施工，为了保证工程进度，项目部采取了用大量的砖渣铺垫临时道路及施工区域，减少了雨季的不利影响。
E、桩尖选择：本工程开始时，桩尖采用常规的V型十字桩尖，高度200，施工过程中发现桩尖容易沿着斜岩面滑移，断爆桩量较大；第二次选用︻型十字桩尖，高度200，同样无法满足要求；第三次决定采用V型十字桩尖，高度300，断爆
桩数量大有减少。
四、本工程的重点、难点及完成情况
1.岩溶地区管桩的施工工艺复杂，施工难度大。施工过程中配桩困难，相当部分（约30％）无法准确配桩，导致截桩量大，材料浪费较多；基岩面起伏大，岩面斜陡，导致管桩嵌岩不稳，滑移断裂，废桩率较高，约15％。2.由于本工程项目用地地质多溶洞，特别是9#及10#局部位置溶洞较集中，存在溶洞发育成片的可能性，我项目部邀请国内相关专家进行现场考察研究，根据专家讨论的意见决定采用钢管桩进行引孔，根据引孔试验的结果，溶洞顶的破坏主要是剪切破坏引起的，局部的破坏不至引起整个溶洞的塌陷，而且钢桩引孔的时间长，费用高(每根钢桩能引20~30根桩)，引孔完成后也无法保证预应力管桩的栽桩成功。经过各方再次讨论研究，决定采用先引孔后植桩的方式继续进行施工。由于钢桩引孔及冲孔引孔工艺都不能适应本项目复杂的地质条件，最终确定采用专业钻冲孔设备进行引孔，以解决保证垂直度、防止溶洞塌孔、穿越斜岩面及判断入岩深度等几个重要的技术难题，同时有利于加快施工进度。据了解，此种专业钻冲孔设备现在全广东省只有两台，项目部于2007年11月22日引进了一台，并从2007年11月24日开始进行试引孔，从施工情况来看，由于在溶洞密集区钻孔将穿越复杂的多层溶洞，造成成孔后提升钻杆时容易出现卡钻头、钻杆拧断及堵塞风眼的情况，处理以上问题消耗相当长的时间。截止2008年4月8日才完成全部引孔（总计460根）。
3.引孔完成后的栽桩工艺也是一项技术难题，由于引孔时风机吹出的泥浆和石渣将孔口遮蔽掉，另外在引孔时由于要经过多层溶洞及斜岩面，也会有偏孔的情况，主要是要解决如何能保证栽桩时能对准已经引好的孔位。在试栽桩时，前3根都很正常，第4及第5根就出现了没对准孔位在第一层溶洞顶将桩压断的情况，现决定采用用400直径的钢管制作一根引孔器，在栽桩前先用引孔器找准已钻好的孔再栽PHC桩的方法，以保证栽桩的成功率。目前已经全部栽桩成功。4.基础类型新颖，地质结构复杂，桩基施工是一个不断摸索前进的过程，在尝试的过程中先后增加了多种施工工艺和工序，如补桩、复压、先引孔后压桩，调整边坡范围增加止水帷幕等。施工涉及接桩、截桩、二次截桩乃至多次截桩、补桩、拔桩、送桩、复压、先引孔后压桩、挖到岩石面做桩墩、加厚底板、清理桩间土等多种工序，耗用工期长，工期压力巨大。
四、桩基工程检测结果
目前桩基小应变动测已经完成和静载检测除9#楼外也已经全部完成。小应变动测共检测1200根，检测结果本工程桩基一类桩占桩基总数的30%，二类桩占桩基总数的50%，三类桩占桩基总数的15%，四类桩占桩基总数的5%左右。本工程桩基静载根据规范要求，选取四类桩进行检测，共选取120根左右进行检测，除5#楼一根，10#楼两根桩外全部合格，土方开挖后发现不合格桩的有效桩长均为一米左右，甲方、监理、设计院一致同意将不合格桩拔除，将基础加深。
本工程检测结果，达到设计要求，符合设计理念。
深圳市鹏城建筑集团 盛龙花园二期项目部
桩基大溶洞处理施工总结
2008-6-5 17:57 【大 中 小】【打印】【我要纠错】
一、桩基概况
广清高速连接线主线高架桥97#-A桩桩基设计直径200cm，设计桩长，嵌岩桩基础，混凝土标号为C25.二、地质情况
根据地质勘察报告资料，该桩地层由上而下为素填土、耕植土、淤泥、粘土、全风化粉砂质页岩、全风化炭质页岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩、溶洞、微风化含炭质灰岩。该桩有四层溶洞呈串珠型分布，上面三个溶洞较小，分别为、和，最下一层溶洞高度为，四层溶洞总高度为，溶洞内均为软塑状粘土全充填。
三、施工方案的确定
针对该桩溶洞较大且呈串珠型分布，施工技术难度较大，该工程又为市重点工程，我公司从严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把该桩做列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据该桩溶洞情况，溶洞内全为流塑状粘土全充填，溶洞位置较深，最后确定先采用冲击钻成孔，投放抛填物的方法处理溶洞，后考虑采用下放钢护筒的方案。
四、施工前的准备
1、人员组织
项目部专门组织有关技术人员研究学习有关溶洞处理的措施，并且成立了溶洞处理应急小组。施工现场派4名技术人员分两班在工地24小时轮流值班，发现问题及时上报处理。项目部还组织桩基队钻机机长学习溶洞处理的知识，使他们对溶洞处理心中有数。总之，在人员组织方面，明确分工，各负其责。
2、材料准备
片石100m，粘土20m，水泥10T，编织袋200条，钢护筒、机械配备
装载机40型一台，16T吊车一台，小斗车10辆。
五、施工过程控制
该桩护筒顶标高为，设计孔底标高-，应钻深度采用冲击钻成孔，钻头直径（加大钻头直径，使成孔直径不小于，为下放钢护筒做准备，钢护筒直径），钻头质量4000Kg，后换为7000Kg原装钻头。本桩1月1日开钻，1月16日穿过最后一层溶洞，钻孔深度上部松软地层厚度，钻进速度较快。泥浆颜色灰黑色，且有臭味。上面两个溶洞较小，分别为和，中间间隔只有10cm，两溶洞已基本联为一体。钻头钻至最上一层溶洞溶顶以上时，向孔内抛投片石高度，以平衡钻头，防止穿破溶洞时出现孔斜。冲程控制在，平稳冲砸。经仔细观察钻头穿破溶洞后钢丝绳无摆动，孔位无偏斜。钻进溶洞后，无漏浆，钻头进尺稍微加大。为保证固壁良好，向孔内投放片石，以的小冲程钻进，钻进1m后，再次投放片石，其中夹杂投入粘土，钻进时进尺较小，遂加大冲程至1m，钻进过程中无异常现象发生。溶洞内钻进时，泥浆比重为第二层溶洞与第三层溶洞之间为的微风化含炭质灰岩，岩质较硬，进尺慢，钻头损坏严重。我部及时进行调整改装钻头（质量4000Kg）换为7000Kg的原装钻头。第三层溶洞穿破后，未见漏浆现象，由于该层溶洞较小高度只有，钻头穿破溶顶后随即向孔内投放片石，并用左右的小冲程反复冲砸以固壁。钻进过程中无异常。
第四层溶洞最大，溶洞高度为，溶洞位置在孔深31m至之间。钻头进入溶洞后进尺加大。泥浆有轻微漏浆现象，随即提出钻头，向孔内投入片石及粘土，厚度，然后以的冲程冲砸。进尺1m后泥浆由灰黑色渐变为黄褐色。根据地质勘察报告溶洞内全为黄褐色粘土充填，实际地层与设计相符。由于该层溶洞大，抛投的片石大部分取用大直径片石，尺寸25～40cm.溶洞内没有发现大量漏浆现象，粘土未装袋抛投，只是夹杂于片石内投入。该溶洞处理时，均采用每钻进1m投放片石及粘土重复钻进的方法。溶洞内泥
33浆比重始终控制在以上。施工过程中由于钻头质量较大，钻机主机出现一点故障，中间间隔了一段时间。溶洞处理历时5天。
四层溶洞处理时，泥浆比重均在以上，泥浆未加水稀释，只保持循环，浓度较大。
六、处理效果
该桩从开钻到穿过最后一层溶洞，历时16天，钻孔深度其中溶洞处理共耗时7天，溶洞总高度溶洞处理抛投片石共计75m，粘土18m.我部采用抛填片石及粘土的方法，成孔质量良好。钻进过程中无塌孔、吸钻、埋钻及卡钻现象。钻头上下自如，无孔斜、缩孔现象。
七、混凝土灌注
混凝土采用垂直导管法进行灌注，采用商品混凝土并派实验人员前往混凝土厂家进行质量控制，根据灌注情况随时调节混凝土性能，较好的满足了施工需要。现场由专业工程师控制灌注进度并根据地质情况控制埋管深度，保证成桩质量。当灌注到溶洞位置时保持较大的埋管深度，防止混凝土由于挤破护壁后突然下沉，造成断桩。施工过程中保持埋管深度不小于5m，没发现混凝土面下降现象。但当灌注到溶洞位置时，混凝土面上升缓慢，尤其是孔深35m～33m位置时，平均每上升1m需要混凝土8m3左右，混凝土浪费严重。但翻浆正常，下料顺利。灌注完毕后，混凝土方量比设计多出60m.八、体会和心得
1、钻头钻至溶顶时，为防止由于溶洞顶板岩层厚度、硬度不均而出现斜孔，除采用抛填片石平衡钻头外，也可采用质量较大的钻头处理。
2、溶洞处理时，速度稍微放慢一些或稍停一段时间，可促使片石和粘土的固结利于固壁。
3、充填物的溶洞采用抛填物的方法处理是可行的，但为了避免发生缩孔，可采用大块片石。
4、溶洞内泥浆浓度要大，比重不小于、如孔内泥浆不是大量流失，粘土可不装袋投入。
6、因溶洞内为流塑状粘土，即使孔内不漏浆，为加大泥浆浓度，增加固壁的牢固性，也要按片石粘土3:1的比例加入。
7、当处理住漏浆时或到达溶洞位置但不漏浆，要向孔内抛填片石及粘土进行固壁，小冲程反复冲砸，使抛填片石充分挤入孔壁，粘土充分填塞片石空隙，避免混凝土超灌量过大，保证成桩质量。
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